1、生產企業倉庫布局本文簡述了制作型企業生產布局的發展方向，同時講述了國內生產型企業在規劃廠房時的缺陷。過年企業往往未在設計初期就對各功能區進行合理的規劃，過多的考慮將生產集中，使物料倉儲區設置於較遠的地方，物流負擔繁重，本文針對此種現象，以某企業為例，將企業生產型企業的倉庫如何設置進行了描述。在我國，制造型企業在廠房初期設計時，往往關註的是如何來安排生產區域，卻忽略了物流環節的布局，導致生產區與倉儲物流區分設於相隔較遠的區域內。一味的追求生產、管理的集中化，導致倉儲布置與生產布置脫節，於是在生產過程中投入大量的資源用於物流環節，資源配置極不合理。圖一：多數工廠廠房布局模式人們大多關註的是倉庫的內

2、部設置，物料按庫位分布、ABC庫存管理方法、FIFO原則、立體貨架、流利貨架、物料超市等，不可否認這些都是管理倉庫的必要手段或工具，但是初期布置的先天不足，導致整個物流系統的運作顯得繁復而累贅。於是越來越多的企業在廠房布置時，考慮使用另外一種布局方法，即將物料倉儲區與生產區設置在同一個廠房內，並使物料倉儲區包圍著生產區域，以縮短倉儲區與物料需求區域的距離。但是在實際運作過程中，管理者發現單純的靠這樣的包圍模式，存在物料流動路線交錯復雜的現象，如下圖二所示：成品下線成品下線圖二：物料流動路線由圖二可以看出，物料流動路線與成品下線的路線存在交集，物料內部的流動也存在相互幹擾的作用，導致整體的物流線

3、路非常亂。在經過長時間的探索後，管理者發現了另一種物流模式，物料與成品流動呈單向流動的模式，再經過對該模式的不斷改良，最終發展成為精益物流模式。圖三：精益物流模型在安排倉庫內物料布局時，為便於物料缺料檢討，及時準確的發現物料缺料狀態，庫位內部布局的方式為按照作業線體對倉庫進行大區域劃分，即將倉儲區域按照線體進行分割，倉儲區大小以物料最大接收量為基準，具體計算方法為：倉儲區面積=×其中：物料最大接收量=物料接收周期時間×日標準需求量 物料接收周期時間為物料來料提前於生產的最長提前周期（如物料的接收周期為4天，及為物料需在作業生產4天入庫，且此處作業生產的當天也算在4天內）例：

4、某工廠某生產線生產某種產品時需要A、B、C、D、E此5種物料，物料的堆碼標準分別為A物料10箱/托，B物料8箱/托、C物料12箱/托、D物料10箱/托、E物料10箱/托，單元量分別為A物料30件/箱，B物料40件/箱，C物料50件/箱，D物料20件/箱，E物料60件/箱，5種物料的接收周期時間均為3天，該生產線的標準產能為100臺/時，每天標準生產時間為10小時（產量完成方能下班），5種物料均采用托盤暫存，且托盤規格均為×，托盤面積利用率為，則該產品需要倉儲面積為：A物料倉儲面積需求=16B物料倉儲面積需求=15C物料倉儲面積需求=8D物料倉儲面積需求=24E物料倉儲面積需求=8則總

5、共需要倉儲面積約為71。按照此方法計數出的數據，在物料實際擺放時需求的實際面積往往與技術數值存在差異，主要是因為可能存在物料在擺放時超出托盤承載面，或生產現場有立柱、消防栓等障礙物，影響物料的擺放，於是就要求規劃者需繪制模擬圖，來模擬擺放，圖四是某企業繪制的倉儲面積需求模擬布局圖中的部分截取：圖四：某企業倉儲面積模擬布局圖在物流運作過程中，使庫位內部物料流動方向盡量保證與生產流動方向一致，以減少物流過程中因路線的曲折交錯導致的相互影響。由圖四可以看出，物料入庫通道與物料配送通道是不同的，物料由庫位中間的入庫主通道進入暫存區，然後再由配送通道配送至需求工位（在該企業內部，其生產流向與配送物流流向

6、相同，即綠色箭頭指示方向，如下圖五所示）。圖五：物料流動路線圖如何來保障物料從中間進從兩邊出呢？換言之，如何來保障物料的FIFO呢？通常的做法是通過使用帶輪托盤車或帶輪臺車，當然也可在庫位內部設置滑軌，如流利貨架即是利用重力的原理來實現物料的先進先出。為便於物料的進出庫作業，在實際的操作過程中，管理者往往會把物料的暫存區人為的分割成幾塊，通常的分割方法是日產量作為分割量，還有以單套訂單量作為分割量，具體分割方法需視各自的情況而定，但庫位的深度最大通常不會超過10個托盤（×）的長度。結語：如何提升產能、提高效率、降低成本，是每個企業不斷探索的問題，也是一個企業發展的根本，而大多數企業采用的方法是頭痛醫頭的做法，即拼命的在生產環節找問題，卻忽略了生產輔助環節的作用及問題，特別是物流環節的影響。盡管越來越多的標榜物流導向、先物流後生成，但在實際的運作中，因為這樣或那樣的原因，導致物流成為生產型企業的雞肋。希望本文能為那些致力於降低工廠成本，提升生產效率的規劃者或管理者提供一點幫助。