工廠合理的布局規劃，能大大減少運輸距離和搬運次數，減少在制品數量；減少不必要動作和走動，降低勞動強度；提高空間和設備的利用率；激活工廠內部物流，縮短生產實物流時間。

那麼，新建工廠車間布局如何進行規劃呢？

1、基礎資料收集

包括廠房面積信息和生產數據信息兩部分。

廠房面積信息：

1) 在用廠房信息（尺寸面積、層高、柱子、出入口）

2) 新廠房信息（尺寸面積、層高、柱子、出入口）

3) 各樓層功能區面積需求（辦公區、生產區、庫房、廁所、通道等）

4) 機械設備/流水線/作業臺等的尺寸及位置

5) 原料、半成品、成品擺放位置及面積需求

6) 人車物流通道及公共區域面積需求

生產數據信息：

1) PQ分析：根據2/8原則對產品族統計確定分析對象

2) 產品工藝分析：對主要產品進行工藝路線及通用性分析

3) 產能分析：對主要產品測算CT、TT、LT進行產能分析，得出各類產品單機產能

4) 確定設備需求的種類及數量

5) 確定產線的數量與產能對比

6) 工序人員設備配置

2、確定組織方式

根據生產工藝、事業計劃等確定布局方式。考慮要素：生產工藝、各工序間關系、人員設備配置、配料方式、人車物流動線、將來發展規劃。

3、平面布置方案擬定

在收集到所需的各類數據信息資料後，就開始關鍵的平面繪圖布置。

4、方案評估與選定

請公司中高層、車間班組共同參與評審新方案規劃的合理性，討論內容包括：各功能區域位置規劃，機臺布局位置及方式，主通道規劃，功能區內部規劃等。在經過多次的討論與調整後，根據討論結果調整方案並確定最終方案。

5、 搬遷實施計劃

任何項目的實施，都應該提前制定具體可操作的工作計劃。在啟動搬遷之前，新廠房的基礎建設（地面、廠房各功能區改造、消防設施規劃安裝）、水、電、氣管線架設安裝、空調照明網絡工程、通風排氣管道系統、停車位等等，都事前與企業管理層及施工方進行多次的討論並確定下來。然後再確定工廠設備、流水線、物料、半成品、成品、辦公等的具體搬遷日期及先後順序。

6、 實施規劃方案

根據布局方案規劃，按實施計劃指導責任人進行現場布局調整。真正到了落地實施階段，仍然會遇到各種各樣的細節問題，這就需要我們全程跟進實施過程，到現場進行指導。每個車間、每個工序、每臺設備的具體位置及方向都需要按規劃布置嚴格執行。如果此時企業人員臨時改變想法，私自改變了位置或方向，都有可能影響其它關聯工序甚至全局。所以此階段，顧問老師應在現場緊跟實施過程，確保按原計劃執行。

7、 效果驗證

最後，從各功能區占用面積、流程環節點、過程存量、生產前置時間、單間產品運送距離、生產周期等方面進行現狀與新方案對比；